Производство «Точно в срок»


Система «Точно в срок» подразумевает, что производится ровно столько деталей, сколько на данный момент необходимо внутреннему либо внешнему потребителю. Иначе говоря, произвести на одну деталь больше, чем надо, так же плохо, как и недопроизвести одну деталь.

JIT (точно в срок) подразумевает:

• минимум запасов (отсутствие страховых запасов), • частые поставки, • запасы постоянно в движении, • партнерские отношения с поставщиками, • гибкость при изменении ассортимента, • эффективность информационного обеспечения.

Рис. 13. Сравнительный анализ обычного процесса производства и производства, построенного в соответствии с JIT Выделяют также принципы JIT-логистики:

• достижение устойчивой синхронизации работы всех элементов канала;

• ранняя идентификация требований отгрузки товара;

• обеспечение строжайшей дисциплины договорных отношений;

• более частая отправка грузов более мелкими партиями, чтобы полностью удовлетворить требования покупателя к срокам поставок.

Преимущества технологии JIT:

• низкий уровень запасов МР (материальных ресурсов), НП (незавершенного производства), ГП (готовой продукции;

• сокращение производственных площадей;

• повышение качества изделий, снижение количества брака и переделок;

• сокращение сроков производства;

• повышение гибкости при изменении ассортимента изделий;

• плавное производство с редкими сбоями из-за проблем с качеством, короткие сроки подготовки производственного процесса;

• рабочие с многопрофильной квалификацией;

• высокая производительность и эффективность использования оборудования;

• участие персонала в решении производственных проблем;

• партнерские отношения с поставщиками;

• незначительность непроизводственных работ, т.е. складирования и внутрипроизводственного перемещения материалов.

Расширенное толкование JIT, предложенное Фуджио Чо, определяет семь основных типов потерь, способствующих снижению эффективности производственного процесса и подлежащих устранению.

1. Перепроизводство, т.е. производство в большем объеме, чем требуется следующей стадии в данное время. Этот вид потерь является одним из самых значимых.

2. Простои. В данном случае простои как персонала, так и оборудования принято считать недопустимыми.

3. Транспортные потери. Пространственное перемещение материалов вокруг и внутри предприятия, а также двойная или тройная перегрузка, естественно, увеличивают издержки, но не добавляют ценности конечному продукту. Изменение местоположения объектов, оптимизация транспортных перевозок и движения потоков внутри предприятия могут значительно снизить потери.

4. Производственный процесс (технологические потери). Непродуманная организация производственного процесса или рабочих мест может быть источником потерь. Общая длительность производственного цикла также может становиться причиной возникновения отклонений и потерь.

5. Запасы (складские потери). Согласно философии JIT, запасы должны быть полностью устранены, но это относится лишь к тем запасам, которые действительно могут быть уменьшены.

6. Движения. Упрощение работы и оптимизация рабочих мест – значительный источник снижения потерь.

7. Брак и дефекты продукции. При оценке данного источника необходимо помнить о том, что здесь потери составляет не только стоимость бракованной продукции, но и возможная потеря доброго имени производителя.

JIT-философия рассматривается как система, цель которой состоит в полном охвате как всех процессов в организации, так и всего персонала. При этом организационная культура становится ключевым фактором в поддержании философии JIT именно через предание особой значимости вовлечению всего персонала. Сущность данного подхода заключается в командном решении проблем, снижении монотонности труда, обеспечении мультиквалификационности персонала. Зачастую подобная организационная культура рассматривается как синоним «всеобщего управления качеством».

Философию JIT можно кратко описать в виде следующих постулатов:

· устранение потерь;

· вовлечение персонала;

· постоянные улучшения.

Постоянные улучшения предполагают следующее.

· Совершенствование организации труда по следующим направлениям:

производственная дисциплина (неукоснительное соблюдение стандартов, которые направлены на сохранение производства, качества продукции и окружающей среды), эластичность производственного процесса, равенство персонала при решении задач, автономность персонала (например, в остановке конвейера в аварийной ситуации), непрерывное повышение квалификации, безопасность труда и творчество. Понятно, что достижение подобной организации труда будет представлять определенные трудности, так как существует внутреннее противоречие между, например, дисциплиной, автономностью и творчеством.

Поэтому здесь предполагают, что подобная организация труда – это цель, которая достигается через набор компромиссов и альтернатив.

· Проект производства, так как хороший проект обеспечивает 70–80% успеха.

· Сосредоточение деятельности на операциях, что подразумевает изучение ограничений каждой производственной единицы, управляемость товаров, технологий, объемов и рынка.

· Небольшое и простое оборудование, что обеспечивает быструю перестройку производственного процесса.

· Размещение и поток предусматривают близкое размещение рабочих мест, что не даст вырасти запасам, оптимальное расположение рабочих мест для хорошего обозрения пополнения запасов, использование U-образной сборочной линии, адаптацию ячеистого расположения производства.

· Снижение времени внедрения в производство.

Экономное производство (Lean Production) Сегодня в литературе можно встретить несколько названий этой методологии – бережливое производство, «тощее» производство и др. Нам представляется более взвешенным название «экономное производство», на наш взгляд, наиболее точно передающее содержание понятия. Перечислим ключевые элементы Lean Production:

• сокращение подготовительного/заключительного периода;

• уменьшение размеров партий продукции;

• сокращение основного времени производства;

• контроль качества всех процессов;

• сокращение логистических издержек производства;

• партнерство с поставщиками;

• «тянущая» информационная система;

• подготовка персонала среднего и низшего звена.



Категория: менеджмент. Дата публикации: 7 Март, 2010.